電動車制造對焊接自動化提出更高要求，安川機器人因其高重復定位精度與穩定節拍能力，被廣泛用于電池托盤、電驅殼體及車身結構件的焊接作業。在這些應用中，保護氣體——尤其是高比例氬氣或混合氣——的消耗量成為運營成本的重要組成部分。傳統供氣系統在機器人整個工作循環中維持恒定流量，即便焊槍未起弧，氣體仍在持續釋放，造成大量浪費。WGFACS節氣設備正是針對這一痛點開發的智能用氣解決方案。
該節氣設備的核心在于對焊接狀態的精準識別。它不依賴預設時間或程序信號，而是直接監測焊接電源輸出的實時電流。當電流超過設定閾值，判定為電弧已建立，節氣設備隨即開啟工作流量；一旦電流回落至零，系統立即切換至低流量待機模式。這種“按需供氣”機制確保氣體僅在真正需要時釋放，避免非焊接時段的無效排放。
在電動車焊接場景中，工藝特點決定了節氣潛力巨大。電池托盤多采用鋁合金材料，焊接以短段、點焊或密集搭接為主，單個焊點持續時間短，但數量龐大。機器人在焊點之間頻繁移動、清槍、等待下一段程序，非燃弧時間占比極高。若采用傳統恒流供氣，大部分氣體在無焊接動作時被白白排放。WGFACS節氣設備在此類工況下可實現40%至60%的氣體節省。
節氣設備內部采用高響應電磁閥與閉環流量控制技術，確保切換過程平穩無沖擊。即使在脈沖焊接模式下，電流在基值與峰值間快速變化，節氣設備也能準確識別有效燃弧區間，避免誤判導致氣體中斷。實際焊接驗證表明，加裝后焊縫成形、熔深一致性及飛濺控制均未受影響，保護效果與恒流供氣相當。
氣體成本的降低直接轉化為經濟效益。以一條配備6臺安川機器人的電池托盤焊接線為例，按每日三班、年運行300天計算，加裝節氣設備后年節省氬氣費用可達十余萬元。投資回收周期通常在6至12個月，后續均為凈收益。此外，減少氣瓶更換頻次也降低了物流與人工負擔，間接提升產線可用率。
值得注意的是，節氣設備對氣體類型無特殊限制。無論是純氬、Ar+2%O₂、Ar+5%CO₂還是其他混合比例，均可適配。其流量調節范圍寬泛，支持從5L/min到30L/min的工作流量設定，滿足不同板厚與焊接工藝需求。
在綠色制造趨勢下，節能降耗不僅是成本問題，更是企業可持續發展的重要指標。WGFACS節氣設備通過技術手段優化資源使用，在不犧牲焊接質量的前提下顯著降低氣體消耗，契合電動車行業對高效、低碳生產的需求。
